Основу керамогранита составляет минеральная смесь, включающая:
белую или светложгущуюся глину,
полевой шпат,
кварцевый песок,
минеральные добавки.
Все компоненты предварительно измельчаются и смешиваются с водой до получения однородной суспензии — шликера. На этом этапе важно не только качество сырья, но и точное соблюдение рецептуры: именно она определяет будущую плотность, цвет основы и стабильность геометрии плит. Полученный шликер подаётся в распылительные сушильные башни (атомизаторы), где под воздействием горячего воздуха из него удаляется влага. В результате образуется сухой гранулированный порошок с равномерной фракцией, готовый к формованию.

Сухой порошок подаётся в пресс-формы и уплотняется под давлением порядка 400–500 кг/см². Задача этого этапа — максимально удалить воздух из заготовки и сформировать плотную, однородную структуру. Именно прессование:
снижает внутреннюю пористость,
обеспечивает геометрическую стабильность,
создаёт основу для низкого водопоглощения после обжига.
Качество прессования напрямую влияет на прочность плиты и её поведение под нагрузкой в процессе эксплуатации.

После прессования заготовка сохраняет минимальную остаточную влагу и достаточную пластичность для дальнейшей обработки. На этом этапе на поверхность плиты может наноситься ангоб (грунтовочный слой), а затем — декоративные и функциональные слои глазури. Современные технологии цифровой печати позволяют наносить рисунок с высокой детализацией, имитируя камень, бетон или другие природные материалы. Многослойность поверхности определяется:

типом дизайна,

требуемым визуальным эффектом,

функциональными характеристиками покрытия.

Важно понимать, что декоративный слой является частью общей структуры изделия и проходит обжиг вместе с плитой, формируя единое целое.

Обжиг — ключевой этап производства керамогранита. Плиты проходят через роликовые печи длиной до 150 метров, где температура постепенно повышается и достигает 1200–1300 °C. В процессе обжига:

минеральные компоненты спекаются между собой,

исчезают остаточные поры,

формируется плотная монолитная структура.

В результате спрессованная минеральная масса превращается в твёрдый, геометрически стабильный материал с крайне низким водопоглощением.
Именно на этом этапе керамогранит приобретает свои основные эксплуатационные свойства.

После обжига плита может иметь отклонения от номинального размера, обусловленные технологической усадкой.
Эти отклонения в производстве называются калибром и могут достигать нескольких миллиметров.
Для приведения продукции к единому размеру используется процесс ректификации (калибровки).
Края плит обрабатываются алмазными инструментами, что позволяет получить точную геометрию и одинаковый рабочий формат всей партии.

Ректифицированный керамогранит:

облегчает укладку,

позволяет использовать минимальные швы (от 2 мм),

обеспечивает более ровную визуальную сетку покрытия.

Важно учитывать, что швы при укладке необходимы — они компенсируют температурные расширения и усадку основания, обеспечивая долговечность покрытия.
Что определяет качество керамогранита
Качественный керамогранит — это прежде всего предсказуемый материал.
Он сохраняет геометрию, не растрескивается под нагрузкой, не впитывает загрязнения и стабильно ведёт себя при перепадах температуры.
Качество формируется не одним параметром, а совокупностью факторов:
качеством исходного сырья,
точностью рецептуры,
давлением прессования,
характеристиками глазури,
корректным температурным режимом обжига,
контролем геометрии готовой продукции.
При соблюдении всех этапов технологии керамогранит сохраняет свои свойства на протяжении десятилетий эксплуатации и остаётся надёжным материалом для архитектурных и интерьерных решений.

Изображение создано нейросетью Чат GPT